Le manufacturier montréalais n’utilise peut-être plus de caoutchouc naturel, mais il a su développer des procédés maximisant la récupération. Visite d’une usine bien de son temps.

«Chaque fois qu’on fait un produit, on pense à 
l’environnement, souligne le vice-président fabrication de Kamik, Joe Bichai, rencontré au siège social montréalais. On encourage les familles à aller jouer dehors – c’est un peu notre slogan – alors c’est certain que l’environnement est très important pour nous.» Pour commencer, l’entreprise, qui compte trois usines (à Mont­réal, mais aussi en Ontario et au New Hampshire), estime fabriquer 73% de sa production en Amérique du Nord.

C’est aussi cette volonté d’offrir des produits à la fois durables et recyclables qui a poussé l’entreprise à troquer le caoutchouc naturel contre le caoutchouc thermoplastique (thermoplastic rubber – TPR) en 1982, près de 100 ans après sa fondation, rappelle-t-il. «J’ai toujours pensé que c’était visionnaire.» Il faut savoir qu’à l’époque, l’industrie des bottes de pluie misait presque exclusivement sur le caoutchouc naturel, un matériau difficilement recyclable. «Nous avons été les premiers à aller complètement de l’autre bord, et ça a payé», se réjouit-il. Kamik a ensuite poursuivi la recherche et a développé sa propre recette, connue sous le nom de CaoutchoucHE (hélium), un matériau à la fois résistant et léger lancé en 2010.

tendances-jennifer-noir-90_cc100Aujourd’hui, Kamik se targue de récupérer des milliers de tonnes de caoutchouc synthétique, soit l’équivalent de 175 000 paires de bottes par année, selon l’entreprise. Elles sont désormais recyclées à Saint-Hubert, où elles sont transformées en granules, puis teintes en noir, question d’uniformité. «On n’achète jamais de matériel vierge noir, précise-t-il. Tout ce que vous voyez en noir – les bottes et même les semelles noires des bottes de couleur – est 100% recyclé.»

Recycler est si important pour la compagnie qu’elle a investi temps et argent pour trouver une manière de récupérer les résidus de production de sa nouvelle collection Élément, des bottes en néoprène et caoutchouc qui font fureur, particulièrement chez les enfants.

Séparer le néoprène et le composé thermoplastique a d’ailleurs été tout un défi pour l’entreprise montréalaise, qui s’est finalement résolue à recourir à l’expertise de chercheurs du Centre de transfert technologique en écologie industrielle, à Sorel. «Le temps de développer le procédé [un four à quartz], on avait six camions pleins de bottes à recycler, illustre M. Bichai. C’était tellement problématique pour nous de savoir que ce n’était pas recyclable que tous nos efforts ont été mis là-dessus.»

Vers l’avenir
Maintenant que le «problème» des bottes Élément est réglé, la prochaine innovation de Kamik pourrait se jouer sur le terrain de la personnalisation grâce à l’imprimerie 3D, croit Joe Bichai. «Je pense qu’on n’est pas loin du jour où on pourra faire des bottes qui vont s’adapter parfaitement à la forme de vos pieds à partir de photos que vous nous enverrez par l’internet, prédit-il. L’imprimerie 3D est déjà omniprésente dans d’autres secteurs d’activité. Je vois ça gros.»

Selon lui, il sera aussi éventuellement possible de produire des bottes dotées d’un imprimé unique créé par le client. «Tant qu’il y aura de la pluie et de la neige, les gens vont avoir besoin de bottes. Il s’agit juste de les faire pour qu’elles aient un bon rapport qualité-prix et de continuer d’être innovateur.»

Pas que des bottes de pluie
Kamik produit certes des milliers de bottes de pluie, mais son offre ne se limite pas à ce type de produit. En plus de sa nouvelle collection Élément, qui marie néoprène et caoutchouc, la marque montréalaise produit des bottes d’hiver dont les feutres sont faits de bouteilles de plastique recyclées. «Nous consommons trois millions de bouteilles d’eau pour fabriquer nos fibres de polyester», calcule Joe Bichai. C’est l’usine de l’entreprise située en Ontario qui se charge de transformer ces fibres en chaussons, ceux-ci étant ensuite envoyés dans l’une des deux autres usines de Kamik pour l’assemblage des bottes.

L’histoire du
 caoutchouc hélium

1898
Pendant presque 100 ans, les bottes Kamik étaient faites de caoutchouc naturel, un matériau certes durable, mais «lourd et difficilement recyclable», plaide le vice-président fabrication de Kamik, Joe Bichai.

1982
Une nouvelle technologie est adoptée: l’injection. Des granules de caoutchouc thermoplastique sous forme solide sont chauffées jusqu’à ce qu’elles se liquéfient. Le matériau est ensuite injecté dans des moules qui sont refroidis pour permettre le démoulage des bottes. Il existe autant de moules que de pointures, et ce, pour les deux pieds.

2010
Après des années de recherche, le CaoutchoucHE (hélium), une recette unique, est lancé. «Le TPR perd de ses propriétés physiques quand on le regranule», expose le vice-président. 
Résultat? Impossible d’intégrer plus de 25 % de contenu recyclé dans les bottes. Ce nouveau composé, nommé hélium en raison de sa grande légèreté, peut quant à lui être recyclé plusieurs fois sans être altéré, ce qui permet aujourd’hui à Kamik d’offrir des bottes noires faites de caoutchouc 100% recyclé.

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